Forma jest jednym z podstawowych elementów w przetwórstwie laminatu. To od dokładności wykonania formy w największym stopniu zależy jakość końcowego produktu. Dlatego ważne jest, żeby wykonać ją precyzyjnie, oraz z najwyższej jakości materiałów. Poniżej zostanie przedstawiony krok po kroku proces przygotowania formy za pomocą żelkotów i żywic narzędziowych.

 

Krok pierwszy, czyli model.

Aby stworzyć formę potrzebny jest model gotowego produktu. Pierwszy musi być absolutnie perfekcyjny, gdyż wszelkie usterki, które się na nim pojawią, będą zachowane na formie, a co za tym idzie, będą powielane na każdym wyprodukowanym elemencie. Dlatego tak ważne jest dokładne przygotowanie wzoru. Co do materiału z jakiego zostanie on wykonany, to musi być on odporny na działanie styrenu. W przypadku stosowania prototypów ze styropianu należy pokryć go szpachlówką epoksydową (np. C.E.S. S2). Model może być wykonany z drewna czy gipsu. Ciekawym zastosowaniem jest również szkielet wycięty z kartonu i pokryty szpachlą, a następnie zabezpieczony lakierem. Należy pamiętać, że każdy defekt modelu zostanie przeniesiony na formę, a w konsekwencji na całą serię produktów.

 

Krok drugi, forma

Ponieważ ważne jest, aby nie uszkodzić formy, to przed jej przygotowaniem na model należy nałożyć system rozdzielczy. Może to być specjalny wosk (np. TR-104), który po wtarciu w model polerujemy, albo można zastosować płynne środki rozdzielcze. Gdy na powierzchni modelu znajduje się już film warstwy rozdzielczej, można rozpocząć nakładanie żelkotu formierskiego. W naszym systemie zastosowano MaxGuard GT firmy Ashland w kolorze zielonym, lub czarnym. Do utwardzenia żelkotu wykorzystano dodatek 1,5 g Butanoxu M50 na 100 g żelkotu. Temperatura pracy powinna wynosić około 20oC. Wyższe temperatury skracają czas żelowania. Zbyt szybkie żelowanie prowadzi do różnych defektów pojawiających się na formie, takich jak pęknięcia. Podobnie zbyt duży dodatek inicjatora, jakim jest Butanox M50, również może prowadzić do defektów. Na formie mogą się pojawiać pęcherze, żelkot może ulec „przepaleniu”. Żelkot zaleca się nakładać w dwóch warstwach. Żeby zapewnić dokładne pokrycie, najlepiej warstwy nakładać metodą ”na krzyż”. Żelkot można nakładać zarówno natryskowo, jak i ręcznie. Na pyłosuchy żelkot należy położyć warstwę welonu szklanego nasączonego winyloestrową barierą AME 6000 T35 lub barierą C.E.S. Tak przygotowany układ pozostawić do utwardzenia.

 

Krok trzeci, wzmocnienie formy.

Po upływie 24h na formę nałożyć Aropol XO żywice narzędziowe i matę szklaną o gramaturze 450g/m2. Nakładamy jej siedem warstw (lub więcej w razie potrzeby), każdą odpowiednio przesączając. Należy zwrócić uwagę przy początkowych powłokach, aby nie uszkodzić znajdującego się pod żywicą żelkotu narzędziowego. Takie drobne nawet uszkodzenia żelkotu będą pozostawiać ślad na gotowym produkcie. Warstw należy położyć co najmniej cztery, jednak w miejscach gdzie forma wymaga zwiększonej wytrzymałości zaleca się położenie większej ilości powłok. Kolejne warstwy układa się wg zasady „mokre na mokre”, jednak w przypadku, gdy żywica XO zaczyna żelować należy przerwać pracę i zaczekać do jej utwardzenia. Jak i w poprzednich przypadkach, tak i tym razem ważne, aby zachować temperaturę pracy w granicach 20-25oC.

 

Krok czwarty, przygotowanie do pracy.

Utwardzoną formę można zdjąć z model po upływie 24 godzin. Taka forma, wykonana za pomocą żywic narzędziowych, jest już gotowa do pracy, jednak można zwiększyć jej wytrzymałość mechaniczną, stosując wygrzewanie przez kilka godzin w temperaturze 70oC. Przed pierwszym wykorzystaniem formy koniecznie należy ją nawoskować specjalnym woskiem rozdzielczym.

 

 

 System do budowy form

 Lp.

 System

 Inicjator

 Czas utwardzania

 1

 MaxGuard GT żelkot narzędziowy

 Butanox M50 1,5g na 100g żelkotu

 2-3h

 2

 AME 6000 T35 lub bariera C.E.S.

 Butanox M50 1g na 100g żywicy

 24h

 3

 Aropol XO żywica narzędziowa

 Butanox M50 1,5g na 100g żywicy 

 narzędziowej

 24h